固态电池前道制片工艺分为干法和湿法两类。湿法工艺仍采用溶剂体系，将电极或电解质材料与粘结剂混合成浆料后涂布，再经烘干成膜；干法工艺则取消溶剂使用和烘干步骤，通过高剪切干混、纤维化设备实现材料均匀分散与预成型，再经多辊压实直接成膜。当前湿法成熟度高、涂布均匀性好，与现有产线适配性强，但能耗较高、流程较长，对厚电极和水敏性材料支持有限。干法工艺凭借无溶剂、低能耗、高材料利用率和更强材料兼容性，正逐步成为下一代固态电池前道工艺的主流方向。

         干法工艺在能耗、成本、结构稳定性和材料适配性方面优势明显。其工艺流程更简洁，省去溶剂配制、烘干与回收环节，生产节拍更快，产线更紧凑。由于免除烘干和挥发性有机化合物回收系统，单位电芯制造能耗可降低约38%—40%，整体制造成本有望下降10%—20%，环保优势突出。干法制备的电极结构更致密，压实密度提升可达30%，可支持大于10mAh/cm²的面容量，有利于实现300Wh/kg以上、并向500Wh/kg目标迈进的能量密度平台。同时，纤维化或颗粒压实形成的稳定骨架可降低活性物质迁移风险，减少界面阻抗，提升循环寿命。

         固态电解质主要包括氧化物、硫化物、聚合物和卤化物四条路线。其中硫化物离子电导率最高、加工性能较好，被视为国际主流方向，但仍处于研发阶段；氧化物稳定性高、成本较低，但脆性大、加工难，目前主要用于半固态电池；聚合物加工简便、商业化较早，但常温电导率偏低，未来更可能与其他无机材料混用；卤化物兼具较高电导率、可塑性和成本潜力，但还原电位偏高，需通过包覆等方式匹配金属锂负极。

         随着固态电池向更高能量密度迭代，正负极材料也将升级。负极短期以石墨为主，中期向硅基负极发展，长期有望转向金属锂；正极短期沿用高镍体系，长期可能向超高镍、富锂锰基、高压尖晶石等方向演进。高镍、富锂锰基、硅基负极、锂金属及硫化物电解质等对溶剂和湿气更敏感，湿法工艺易引发副反应或界面不稳定。当前产业实践仍以“正极湿法+负极干法”的混合路线为主，全电极干法仍在持续迭代。干法工艺因无溶剂残留、压实密度高，更有利于提升界面稳定性与体积能量密度，适配固态电池高性能材料体系的发展需求。